Una vez mas hablamos de las herramientas del Lean Manufacturing. En esta ocasión vamos a hablar de la herramienta Jidoka que podemos traducir por «automatización con un toque humano«. Esta herramienta junto con la herramienta Just in Time, son los dos pilares de la casa lean que vimos en su momento en este blog.
Con la herramienta Jidoka lo que se pretende es hacer las verificaciones de calidad en las líneas de producción para detenerlas cuando se detecta el problema y poder evitar que los defectos pasen a los procesos siguientes, es decir, solucionar los problemas en el momento que se producen y que no se extiendan aguas abajo. Buscamos que cada proceso tenga su autocontrol de calidad.
Aplicando este concepto en nuestro sistema de producción, dejamos de un lado que sea el jefe o supervisor de producción quien esté autorizado a detener el proceso productivo, aquí estamos dejando a los operadores de la planta la capacidad de decisión, y por tanto la responsabilidad, de poder detener la producción en el caso que se detecte un defecto. El delegar esta responsabilidad en los operarios de la planta nos obliga a cualificarlos y formarlos convenientemente para que puedan tomar la decisión de parar la producción si fuese necesario.
El concepto de Jidoka choca con los sistemas de organización anteriores donde solo el Responsable de la Planta estaba autorizado a parar la producción y donde los operarios de planta eran simplemente peones dedicados a producir y producir, y que necesitaban una supervisión por los superiores jerárquicos de la planta. Las ventajas de esta delegación de funciones es que el operario de producción tiene un compromiso mayor con la compañía por la responsabilidad otorgada.
El hacer esta delegación de funciones, implica, desde el punto de vista de calidad, que no vamos a tener un personal que se dedique a fabricar y un personal que se dedique a controlar, sino que el mismo personal que está fabricando, es el que está controlando la producción, y la puede controlar porque hemos establecido en el proceso los controles necesarios, automáticos o no, para que no se tengan que dedicar operarios a la inspección. Esto lo resume perfectamente la frase que tanto me gusta de P. Crosby que dice «La verdadera calidad no se controla, se fabrica».
Eliminamos el control de calidad al final del proceso que desechaba los productos defectuosos. Desechar al final del proceso es un despilfarro y como hemos comentado en reiteradas ocasiones en este blog los despilfarros hay que eliminarlos. Al implantar la herramienta jidoka, ya no son necesarios esos «temibles» departamentos de control de la calidad puesto que la calidad del producto fabricado no es responsabilidad de un solo departamento, es responsabilidad de todos los trabajadores.
Los procesos que producen defectos lo que se tienen que hacer es modificarlos para que esos defectos no se produzcan y no tengamos que desechar esos productos defectuosos. Esto implica que el proceso de producción debe de ser lo suficientemente flexible y estar preparado para adaptarse al cambio, de esta manera podremos asegurar la calidad en los procesos que producen defectos.
Podemos decir que la herramienta Jidoka tiene 4 fases:
- Detectar el defecto. Se puede detectar automáticamente (por ejemplo con sensores) o manualmente (por los operarios de fabricación)
- Parar la producción de la línea (no se trata de parar la producción en toda la planta)
- Solucionar el defecto detectado. Interesa solucionar el problema de una manera rápida para reanudar la producción lo antes posible, mientras tanto se debe buscar la solución definitiva.
- Investigar y analizar la causa raiz del defecto y tomar las acciones correctivas necesarias, para de esta manera poder implantar una solución definitiva. Para hacer la investigación de la causa raiz podemos utilizar herramientas como la de los 5 porqués o los diagramas de afinidad.
