Se puede traducir al castellano «lean manufacturing» por «producción ajustada». Para definirlo podemos hacerlo diciendo que es un modelo de gestión que tiene como objetivo la mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación de mudas, despilfarros, desperdicios e ineficiencias del sistema que no aportan valor al producto, y por tanto, por las que el cliente final no está dispuesto a pagar. Utilizando para esta mejora del sistema los mínimos recursos necesarios (recursos «ajustados»).
Para la eliminación de ese despilfarro, desperdicio, mudas e ineficiencias se utilizan una serie de herramientas desarrolladas principalmente en Japón (SMED, Kanban, 5S, TPM…)
Los pilares o las bases que tiene el lean manufacturing son:
- Respeto por el trabajador al que se le hace participe
- Aceptación de los cambios
- Filosofía de Mejora Continua
- Eliminación planeada de cualquier tipo de desperdicio
Con la aplicación del lean manufacturing, se pretende disminuir al máximo el tiempo que trascurre desde que el cliente hace el pedido hasta que este recibe el producto o servicio. Las consecuencias inmediatas de esta disminución de tiempo para las empresas que lo aplican son:
- Mejora de la productividad
- Mejorar la rentabilidad de la compañía
- Ser una empresa mas competitiva
Historia del Lean Manufacturing
Al final de la segunda guerra mundial, Japón estaba destruido y por tanto toda su industria quedó muy afectada. Los ingenieros e industriales japoneses se dedicaron a estudiar los métodos de producción americanos centrándose en los métodos que seguía Ford y en las prácticas y enseñanzas que planteaban otros gurús como Shewart, Deming, Juran, Ishikawa y Crosby.
En Toyota, los ingenieros Shingeo Shingo y Taiichi Ohno implantan las técnicas aprendidas pero dándoles un enfoque distinto. Este nuevo sistema de gestión que implantan es el que se comenzó a llamar TPS (Toyota Production System). Para ello desarrollan una serie de herramientas de gestión y fabricación que fueron la base para que Toyota, con el trascurso de los años, se convirtiese en uno de los principales fabricantes de coches del mundo, teniendo los mejores índices de calidad, rentabilidad y productividad de la industria del automóvil.
Ingenieros del Instituto MIT americano, viajaron a Japón para analizar los métodos de trabajo de la industria del automóvil japonesa que le estaba comiendo terreno a la industria americana, líder hasta el momento. Lo que mas les llamó la atención los métodos, herramientas y sistemas utilizados en el llamado Toyota Production Sistem (TPS). Este equipo de ingenieros denominó esta metodología Lean Manufacturing y fue difundida a través de los libros «La máquina que cambió el mundo» y «Lean Thinking» por P. Womack y Daniel Jones. Desde entonces el Lean manufacturing y sus principios se han aplicado a todos tipos de industrias no solo del sector del automóvil.
En próximas entradas seguiremos profundizando en este sistema de gestión y sus aplicaciones.
Muy interesante tu artículo! El tema del lean manufacturing es muy útil para las empresas. En la nuestra lo tenemos claro y hemos empezado una campaña desde hace poco para hacer un curso de formación. Nos han dicho que es imprescindible!
Laura
Muchas gracias Laura por tu comentario.
Como comentas el Lean Manufacturing es un sistema de gestión muy útil en cualquier tipo de empresa, no solo en las manufactureras. El problema, desde mi punto de vista, es que muchas empresas no entienden que este sistema debe entenderse como cultura de empresa, y se quedan solo en aplicar determinadas herramientas (5S, Kanban…) en las áreas de producción, cuando deben de ser implantadas en todas las áreas de la empresa.
En la plataforma Slideshare http://es.slideshare.net/AngelAntonioRomero puedes ver las presentaciones que tengo publicadas y que se han utilizado en alguna de las formaciones que he impartido, varias de esas presentaciones están relacionadas con el Lean Manufacturing.